Rowan SGA
Cuando un pedido entra al sistema, un SGA no espera a que alguien decida qué hacer: ejecuta una secuencia de pasos predefinidos que lleva al operario desde el hueco correcto hasta el albarán de salida. Este artículo explica esa secuencia tal como ocurre en la operativa real, sin simplificarla ni adornarla.
Tabla de contenidos
- Qué hace el SGA antes de lanzar la orden al operario
- Asignación de huecos de picking: cómo el sistema elige dónde vas
- Reabastecimiento automático: qué pasa cuando el hueco no tiene stock suficiente
- Confirmación línea a línea y control de discrepancias
- Cierre de la expedición: de la bandeja al albarán
- Qué se pierde sin un SGA: el coste real del picking manual
- Preguntas frecuentes
Qué hace el SGA antes de lanzar la orden al operario
Antes de que el operario lea la primera línea en su terminal, el sistema ha hecho ya el trabajo crítico: comprobar si el stock disponible en los huecos de picking cubre la demanda del pedido.
El SGA cruza tres datos en ese momento:
- El stock ubicado en los huecos de picking designados para cada SKU
- Las reservas activas de otros pedidos pendientes
- Los umbrales de reposición configurados para cada ubicación
Si el stock libre en el hueco de picking alcanza para completar el pedido, la orden se lanza directamente. Si no, el sistema genera una tarea de reabastecimiento antes de liberar la orden de picking. El operario nunca llega a un hueco vacío por un error de planificación: ese es el objetivo del flujo.
Asignación de huecos de picking: cómo el sistema elige dónde vas
Un SGA no trabaja con SKU y cantidades abstractas: trabaja con ubicaciones físicas. Cada hueco tiene un tipo (picking, reserva, cuarentena), una capacidad máxima y un umbral de reposición. El sistema conoce esa topografía y la usa para construir la ruta del operario.
La asignación sigue criterios operativos concretos:
- FEFO o FIFO según el SKU: para productos con lote y caducidad, el sistema selecciona primero el stock con la fecha de vencimiento más próxima. Esto no es opcional en Rowan: la trazabilidad por lote y caducidad es un dato estructural, no un campo adicional.
- Optimización de recorrido: el sistema ordena las líneas del pedido según la secuencia física de los huecos, no según el orden en que llegaron del ERP o de la tienda.
- Un hueco, un SKU: la asignación respeta la configuración de la ubicación. Si un hueco está designado para un único SKU, el sistema no mezcla referencias aunque haya espacio físico disponible.
El resultado es una lista de tareas secuenciada que el operario recibe en el terminal. Cada tarea indica: ubicación exacta, SKU, cantidad, lote y, si aplica, fecha de caducidad.
Reabastecimiento automático: qué pasa cuando el hueco no tiene stock suficiente
Este es el punto donde más almacenes que trabajan con Excel o con un ERP genérico pierden tiempo y cometen errores. Si el hueco de picking está por debajo del umbral o directamente vacío, alguien tiene que darse cuenta, decidir qué mover y ejecutar el traslado. Con un SGA, ese proceso es automático.
El flujo es el siguiente:
- El sistema detecta que el stock en el hueco de picking cae por debajo del umbral configurado, ya sea por la demanda del pedido actual o por la acumulación de pedidos en cola.
- Se genera automáticamente una tarea de reabastecimiento con la ubicación de reserva de origen y el hueco de picking de destino.
- La tarea se asigna a un operario disponible (o al mismo que va a hacer el picking, según la configuración del almacén).
- El operario traslada el palé o las unidades necesarias desde la reserva al hueco de picking.
- Una vez confirmado el traslado en el terminal, el stock queda disponible y la orden de picking puede ejecutarse.
El punto relevante aquí es la fuente de verdad: el sistema mantiene un único registro de stock por SKU y almacén que se actualiza en cada movimiento confirmado. No hay dos contadores que puedan desincronizarse.
Confirmación línea a línea y control de discrepancias
El operario no trabaja de memoria ni apunta en papel. Cada línea del picking se confirma en el terminal al extraer las unidades del hueco. Si la cantidad recogida no coincide con la solicitada, el sistema registra la discrepancia y permite continuar con el pedido sin bloquear la operación.
Las discrepancias quedan registradas con usuario, timestamp y motivo. Eso tiene dos consecuencias directas:
- El responsable de almacén ve en tiempo real qué pedidos salen con diferencias y puede actuar antes de que llegue al cliente.
- El sistema ajusta el stock del hueco de forma inmediata, sin esperar al cierre del día ni a un recuento manual.
Si el pedido requiere trazabilidad por lote, el operario confirma también el número de lote y la caducidad del stock recogido. Ese dato queda vinculado a la línea del pedido y viaja hasta el albarán de expedición.
Cierre de la expedición: de la bandeja al albarán
Una vez completadas todas las líneas del pedido, el SGA genera la documentación de salida: el albarán de expedición con el detalle de bultos, pesos, referencias, lotes y destinatario. No hay que construirlo a mano ni exportar datos a una hoja de cálculo.
El cierre de expedición incluye:
- Agrupación de líneas en bultos según las reglas del almacén (por peso máximo, por pedido, por cliente)
- Asignación de número de albarán correlativo
- Registro del stock de salida con actualización inmediata del inventario
- Trazabilidad completa: qué lote, de qué hueco, en qué pedido, con qué operario y en qué momento
En almacenes con varios transportistas, el sistema puede asociar cada expedición a la agencia correspondiente y generar la etiqueta de envío si hay integración activa.
Qué se pierde sin un SGA: el coste real del picking manual
Trabajar el picking con Excel o con la lógica básica de un ERP genérico no es solo menos cómodo: genera errores con consecuencias económicas medibles.
Los más frecuentes en almacenes sin SGA:
- Roturas de picking: el operario llega al hueco y no hay stock. El pedido se retrasa o sale incompleto.
- FIFO roto: sin control de lote y caducidad por hueco, se recoge el stock más accesible, no el que debería salir primero.
- Stock duplicado o desincronizado: el ERP dice una cosa, la realidad del almacén dice otra. El recuento manual tarda horas y no resuelve el problema de fondo.
- Trazabilidad inexistente: si hay una reclamación o una alerta sanitaria, no hay forma de saber con precisión qué lote fue a qué pedido.
Ninguno de estos problemas se resuelve con más disciplina o con más columnas en la hoja de cálculo. Se resuelven modelando el almacén físico tal como existe: huecos, capacidades, umbrales, lotes, caducidades.
Preguntas frecuentes
¿El SGA necesita que todo el stock esté perfectamente ubicado para calcular el total disponible?
No. Rowan mantiene una única fuente de verdad por SKU y almacén. El stock total no depende de que cada unidad esté asignada a un hueco concreto: las unidades sin ubicar forman parte del inventario global hasta que se ubican explícitamente.
¿Qué pasa si el hueco de reserva también está vacío cuando se lanza el reabastecimiento?
El sistema señala el faltante y lo registra como rotura potencial. El responsable de almacén recibe la alerta y puede bloquear el pedido, sustituir la referencia o escalar al equipo de compras antes de que el problema llegue al cliente.
¿El picking con SGA funciona con lectores de código de barras o solo con pantallas?
El flujo de Rowan está diseñado para terminales con lector de código de barras. El operario escanea el hueco y el SKU para confirmar cada línea, lo que elimina los errores de transcripción manual.
¿Cuánto tiempo lleva parametrizar el almacén antes de poder hacer el primer picking?
Depende del tamaño y la complejidad del almacén, no de una cifra genérica. En la demo de 30 minutos con Rowan se revisa el caso concreto del almacén y se estima el tiempo de puesta en marcha real, sin compromisos previos.
¿Tienes un almacén propio y quieres ver este flujo aplicado a tu operativa? En rowansga.com puedes solicitar una demo de 30 minutos sin condiciones.